看了前面一貼，討論設備暫停后，手動操作后，只要恢復到暫停的狀態(tài)，就能繼續(xù)自動運行

這樣的流程，在人工介入的時候，可以發(fā)生很多事情，而且這類事情往往對產品質量的把控會降低。成熟公司絕對不允許這樣的流程出現在生產過程中。

舉個人工介入產生質量問題的例子，返工工位，產品的機油閥更換后，需要測密封性才能放回產線。機油閥和產品都有二維碼追述功能，線上本就有手持掃碼器，復測氣密前要掃碼確認然后鎖門測試。

正常流程機油閥在組裝后會在線氣密測試，所以返工工位換完機油閥后在工站上有獨立的氣密測試保證機油閥可靠，這個獨立的氣密測試是人工裝載工件的。

做完產線，我已經想到，這個邏輯唯一的漏洞就在手持掃碼器上，因為返工工件的傳遞都是人工的，操作工有機會掃碼掃新件，測試測舊的好件，當時覺得這點操作工在標準作業(yè)的要求下，因該不至于。這點我也分享給客戶的PE了，而且共識是加強標準作業(yè)應該概率會很低。

但是墨菲定律，這個事情有概率發(fā)生就一定會發(fā)生。

后來前道工序因為操作工不懂，掉地的件，拿一個新件就裝機油閥了，但是少一個密封圈，正常這個閥用在返工工位會失敗在氣密測試，但是操作工認為返工的件一定是好的，不知道誰給他的信心，所以他琢磨出當初留下的唯一BUG來讓這個件通過。后來通用汽車用了總成測試通不過，很多批次被退了回來。

幸運的是，這條線數據追述系統(tǒng)很全，很快發(fā)現有問題的件都是返工件，然后我觀察了一下操作工會不會利用這個漏洞，結果還真是人工換件，漏了氣密測試這環(huán)，然后還鎖定了前面零件掉地上，人工補件到托盤上導致缺密封圈的問題。 我們用一天不到鎖定了問題，用數據追述的方式很快排除了壞件，算是把影響降到了最低。

兩個人工介入，導致如此嚴重的質量問題，不知道做出這種手動操作后不復位設備繼續(xù)自動運行的要求的公司是出于無知，還是希望效益最大化無視質量風險。

不好意思這幾天有點忙，沒回復大家

我的意思是，所有回復流程都要初始化后重進自動流程判斷，工藝中比如擰到一半的螺絲，這個產品肯定自動剔除，其他普通報警回復后能繼續(xù)的自動繼續(xù)。

我有個問題，你們的設備OEE能到多少，聽起來這個設備就Downtime就已經不符合了

引用

引用第15樓libin520于2024-06-04 20:00發(fā)表的  :
關于硬盤自動線的打螺絲。不管是打螺絲報警，還是其他報警，還是停止。它是按正常流程扭完螺絲后，停留在螺絲上方或下方的等待位。打螺絲時是否報警是由driver 控制器根據曲線判斷是否有報警。它的曲線很準的。一段扭力，二段扭力。轉速等。
并不會由于機器報警或者開門影響到正常打螺絲動作。整個過程就3秒鐘。如果電批6個同時打的話，時間要久一點。

以前做發(fā)動機線的時候擰緊軸用了很多，精度很好。
請教你安全怎么做的，開門不停動力電嗎？
如果這樣做，一般上的安全PLC，門帶鎖，開門請求后等擰緊結束，再斷開動力電或者固定設備后松開門鎖